Herausforderung

Sportwagen haben die Grenzen der Technologie schon immer auf den Prüfstand gestellt. Es ist nicht allzu schwierig, eine Federung herzustellen, die sich für schnelles Fahren eignet. Aber wenn dies mit Fahrkomfort im Stadtverkehr kombiniert werden soll, stellt sich hier eine echte Herausforderung. Aufgrund der vielen erforderlichen Dichtungen und hohen Drücke ist es schwierig, die Reibung auf ein Minimum zu beschränken und gleichzeitig eine leckagefreie Abdichtung
bei niedrigen Temperaturen zu erreichen. Aus diesem Grund wandte sich Tenneco, einer der weltweit führenden Entwickler, Hersteller und Zulieferer von umweltfreundlichen Hochleistungsprodukten und -systemen, an Trelleborg Sealing Solutions für die Bereitstellung von Dichtungen, die in seinem hochentwickelten Stoßdämpfer mit integriertem Anti-Roll-System zum Einsatz kommen sollten.

Lösung

Angefangen von den ersten Entwürfen bis hin zur Produktentwicklung und den Produkttests trafen sich Ingenieure von Tenneco und Trelleborg Sealing Solutions wöchentlich, um alle Aspekte der Anwendung bis in kleinste Detail zu besprechen. Diese Zusammenarbeit, unterstützt durch globale F&E-Teams und globale Fertigungskompetenz, resultierte in der Auswahl des Werkstoffs Turcon® M12 auf PTFE-Basis, der in Helsingør entwickelt wurde, sowie neuen XLT-Niedertemperaturwerkstoffen aus Malta. Die von der F&E-Abteilung in Stuttgart durchgeführte Finite-Elemente-Analyse ergab Spezifikationen für ein geeignetes Abstreiferdesign und ermöglichte eine kosteneffektive Fertigung in Asien. Das komplette System wurde auf einem speziellen Stoßdämpfer-Prüfstand in Stuttgart getestet und validiert, um die Leistung der Komponenten zu verfeinern und unter Beweis zu stellen.
Monica Crudu Product Development Engineer,
R&D Stuttgart

Zitate

Wir trafen auf viele Probleme und Herausforderungen, aber Trelleborg war stets in der Lage, diese zu bewältigen und uns die erforderlichen Lösungen anzubieten.

Glenn Varcalsteren, Team Leader R&D Components bei Tenneco Inc.

Kundenvorteile

  • Enge Zusammenarbeit im Frühstadium führte zu Kosten- und Designvorteilen für den Kunden.
  • Globale Fertigung, Forschung und Entwicklung schuf Teile, die vollständig getestet und validiert waren.
  • Kompetenz bei der Werkstoffentwicklung resultierte in Komponenten, die problematische Anwendungserfordernisse erfüllten.